Des petits objets aux prototypes

Suite à la fabrication de petits objets par impression 3D, nous avons pu valider la fiabilité mécanique de ceux-ci. Les résultats de notre campagne d'essai amène à une conclusion : tout ce qui est en plastique peut-être remplacé par un objet imprimé, il n'y a pas de différences significatives sur la résistance mécanique.

Sur la base de cette information, il faut maintenant essayer de faire de grandes pièces par impressions 3D. Encore expérimentale, cette technologie va avec ses contraintes. Selon les paramètres d'impression, la qualité de la matière, ou tout simplement l'environnement ambiant, certaines configurations peuvent créer des rebuts ! Mais plus les pièces sont grandes, plus il y a de chances de faire des rebuts au cours de l'impression. Comment composer avec cette contrainte ?

Et bien il faut faire en sorte que nos machines soient plus fiables ! Les protos doivent intégrer dès leur conception les contraintes de la méthode de fabrication, et une répartition astucieuse de renforts (véritables « échafaudages ») permet d'optimiser les chances de réussite.

Nos protos auront des dimensions importantes comparées à ce que les imprimantes 3D permettent de fabriquer. Exemple : notre imprimante permet de fabriquer dans des dimensions maximales de 20*20*20 cm et le prototype d'éolienne aura un diamètre avoisinant 50cm. Nous allons donc devoir réaliser des assemblages entre les pièces imprimées. Le défi suivant.

En octobre 2014, nous sommes en train de tester la réalisation de pièces de plus en plus grandes : coques du « Ouf ! » de 12cm ci-contre :


Un prototype d'emmagasineur de gennaker a aussi été réalisé. Ce proto nous as bien montré les capacités de prototypage rapide de l'imprimante 3D. Un des membres de l'asso, Mathieu, a un catamaran de sport type FX One, et il lui manque un peu de surface de voile. Au téléphone un dimanche soir, il nous raconte sa déception : il n'a pas pu lever la coque aujourd'hui. Navigant en solo, il est difficile d'imaginer rajouter de la toile, sauf si celle-ci peut se « ranger » facilement. D'où l'idée d'un emmagasineur ! Le mardi il m'envoie un modèle 3D, et la pièce est imprimé le mercredi ! Il faut encore quelques modifs, mais ce n'est pas grand chose ! En quelques heures d'impression (une dizaine d'euros), on a fabriqué une pièce qu'on ne trouve pas à moins de quelques centaines d'euros dans le commerce ! Les tests en labo à suivre !

  • Marchandise Adrien
  • 25/10/2014

Premiers objets Fabriqués !


Suite à quelques séances au Fablab Plateforme C, nous fabriquons par impression 3D les premiers objets en PLA (acide polylactique) , qui est un matériau bio-sourcé issu du maïs.




Un des objets très simples à fabriquer est le taquet à nœud. Au premier aspect, il semble avoir des propriétés semblables à celle d'un taquet issu de l'industrie. On remarque cela dit une grande rigidité de l’objet en comparaison de ceux issus de l’industrie, qui doivent fonctionner en souplesse. On comparera donc leurs propriétés en essais en labo, et lors de navigations sur le proto-canoë. Suivez les essais in situ courant février !





On fabrique aussi un taquet coinceur. Au stade de prototypage, seul le bâti et les mâchoires sont imprimés : on veut valider ce dispositif avant de venir l'améliorer. Les tests semblent concluants : les dents bloquent bien, et n'abîment pas le cordage. Le taquet résiste à une traction importante. Il nous reste à intégrer deux dispositifs manquant actuellement : les roulements à billes et les ressorts. Des billes ont été fabriquées par l'imprimante 3D, mais ne sont pas d'une qualité satisfaisante pour un roulement à bille. Il nous reste à trouver un moyen économique et le plus écologique possible pour faire fonctionner ces deux systèmes.

Les premiers taquets fonctionnels seront fabriqués courant janvier, suivez la première proto-nav' d'ici février!





  • Marchandise Adrien
  • 01/04/2014